Никола Григоров
Зелен дом (14)

3. Дървесно-полимерни композитни материали

В дървесно-полимерните композити (Wood Plastic Composites — WPC) дървесината е основният компонент, а полимерът е свързващо вещество. Историческото начало на тези материали е поставено в началото на ХХ век от Бакеланд — създател на фенолформалдехидната смола и на композита бакелит (наречен на негово име). Този материал е дървесно-полимерен дисперсен композит, притежаващ полимера матрица с разположени в нея частици от смляна дървесина [Панайотов П., Хр. Русанов (36)]. Днес най-известната марка от този продукт „Верзалит“ се произвежда в Германия от смлени дървесни отпадъци от дървообработващата индустрия, които се смесват с фенолформалдехидни смоли и специални добавки за подобряване на термо-, биологичната и химическата устойчивост на композита, от който чрез пресоване или екструдиране се получават подпрозоречни дъски и други елементи.

Подобен композит е произвежданият в нашата страна дърволит, при който полимерната матрица е поливинилхлорид, а пълнител е активирано с фенолна смола дървесно брашно. Чрез екструзия се произвеждат плоскости за облицовка на вътрешни стени и тавани и различни видове профили. Произвежданите у нас плочи на полимерно дървесния композит дърволит са с дебелини 3, 5, 7, и 9 mm.

Използването на дървото като строителен материал наред със своите редица предимства има и недостатъци, най-вече в резултат на ниската си водоустойчивост, която е и причина естествената дървесина да променя своята геометрия, да е подложена на гнилостни процеси, на разрушаване на структурата й от развиващи се микроорганизми в нея, и на понижаване на якостните й показатели.

С развитието на науката и технологиите тези проблеми се избягват, като производители и строители вече разполагат с многобройни продукти, в които участието на дървесния материал е стабилизирано с полимерни съставки, образуващи дървесно-полимерните композити. Устойчивостта и здравината на синтетичните съставни подобряват якостните характеристики на материала, като в същото време се запазва естествената красота на дървото.

Освен Верзалит и Дърволит в строителната практика все по-широка популярност и приложение намират и следните дървесно-полимерни композити:

WPC декинг(8)

WPC декинг панелите са издръжливи на всякакви атмосферни условия. Това ги прави изключително подходящи за открити пространства, където употребата на дървен материал е икономически неизгодна. Декингът се полага около басейни или джакузи, фасади на сгради, градински съоръжения и др. Тези дървесно-полимерни композитни настилки в последните години се превръщат в атрактивен материал за обособяване на кътове за храна, за почивка, за забавление във вътрешните дворове на обществени и частни домове. Настилката излъчва усещане за топлина, здравина, екологичност и естетика. Тя става предпочитан елемент от екстериорния и ландшафтния дизайн.

Освен издръжливостта на всякакви атмосферни условия WPC декинг панелите се отличават и със следните качествени характеристики:

• изключителна повърхностна твърдост

• устойчивост срещу плесени, насекоми и микроорганизми

• дълготрайност и здравина

• не се деформират

• не са хлъзгави

• лесни са за поддръжка и почистване

• не се износват

• не замърсяват околната среда

Декинг панелите се обработват и монтират по същия начин, както и естествената дървесина. Те нямат нужда от лакиране, боядисване или друг особен вид поддръжка и въпреки това запазват своя първоначален вид, дълготрайност и якостни свойства.

Lisen WPC декинг

Новоразработен иновативен продукт, в чийто състав се използва рециклирана пластмаса и дървесина и който изглежда и се чувства като дърво. Притежава красивата и елегантна текстура на дървото и се употребява за настилки в градината, парка, двора, балкона.

Lisen декинга оказва плавно съпротивление при натиск, има висока плътност, дългосрочен е и устойчив на експлоатация при температури в границите от –40 до 60^оС. Композитът е екологичен при експлоатация, а след излизане от употреба напълно рециклируем и безопасен за околната среда. Лесно се обработва и монтира с минимални умения, ниски трудови разходи и лесна поддръжка.

Дървесно-полимерни материали за производство на композитни дъски

Композитът се състои от 75% дървесни влакна и 25% полимери, свързващ агент и UV защитни вещества. Освен всички други предимства, характерни за този вид материали, той е екологосъобразен и 100% рециклируем. За неговата експлоатационна трайност не е необходимо боядисване или друг вид третиране или импрегниране.

WPC декинг — Darvolex

Darvolex е продукт от комбинация на дървесни фибри (влакна) с високоустойчива пластмаса, получена чрез термична обработка. В процеса на приготвяне на композита пластмасата обвива дървесните влакна, а прибавените подобрители спояват и способстват за изявяване на най-добрите свойства на двата материала. Областите на приложение и предимствата на Darvolex са същите както и на останалите WPC композитни материали.

WPC продукт Deck Plast

Deck Plast се произвежда от регенерирана пластмаса и дървесни стърготини и частици. Регенерираната пластмаса е много устойчива, а дървесните стърготини са носители на свойствата на лигноцелулозната дървесна биомаса.

WPC продуктите Deck Plast представляват смес от 60% дървесни частици и стърготини, 30% полиетилен и 10% полиетиленови адитиви.

Освен WPC декинг в производството и в строителната практика се използва също и натурален (от масивна дървесина) и синтетичен декинг.

За производството на декинг от масивна дървесина се използват основно тропически дървесни видове (тиково дърво, кумаро, ироко, бамбук и др.), които са по-твърди, притежават естествена резистентност към влагата и са устойчиви на насекоми, плесени и атмосферни влияния. Всяка настилка запазва характерния цвят на дървесината, от която е направена и придава особен чар на градината или помещението, в което е монтирана.

Независимо от качествата, които тропическата дървесина притежава, за да се предпази допълнително от вредители, измятания и други деформации, ежегодно е необходимо да се извършва грижлива поддръжка, изразяваща се в нейното импрегниране със специални импрегнатори.

Декинг — hanit

Произвежда се в Германия от рециклирана пластмаса. Материалът hanit (синтетичен декинг) все по-често заменя традиционно използваните дърво, стомана или бетон, особено когато става дума за приложения, изискващи висока устойчивост на натоварване и дълъг живот.

Предимствата на hanit се изразяват в:

Надеждност на материала

• не се влияе от атмосферните условия

• не гние и не се цепи

• възможна е целогодишната му експлоатация

• не абсорбира влага и при намокряне съхне бързо

Ниско тегло (лек материал)

• получават се по-големи количества при същото тегло спрямо традиционно използваните материали

• транспортира се лесно

• по-бърз монтаж и по-ниски разходи за труд

Икономичност

• материалът има дълъг живот

• защитен е от разрушаващо въздействие на маслени продукти, алкални вещества, киселини и морска вода

• не се изисква никаква поддръжка при експлоатация

• предпочитан материал за строителството, особено в комбинация с профили и сглобяеми елементи

• добро и изгодно съотношение — цена/издръжливост

Екологичност

• не съдържа химически консерванти

• безвреден към водата и водните пространства

• няма замърсяващ характер

• напълно рециклируем

WPC композитен сайдинг (Siding Systems)

WPC облицовките се произвеждат по специфична технология, включваща в състава на композита дървесни стърготини, пластмаса и добавки, гарантиращи тяхната здравина, лесна поддръжка и дълъг живот. Областите на приложение на сайдинг системите са за вътрешна и външна облицовка на хотели, обществени сгради, офиси, магазини, къщи, сауни и всякакви мокри или влажни помещения.

Предимства на сайдинг композитите:

• водоустойчиви

• не се напукват

• елегантна дървесна текстура

• в производството им не се използват опасни химикали

• не се боядисват, лакират, байцват

• богат асортимент от различни видове повърхности и цветове

• напълно екологична облицовка

Пресови дървесни материал (Wood — based panels)

Пресовите дървесни материали се получават чрез прилагане на външни сили за тяхното спресоване и в зависимост от първичните дървесни елементи, участващи в крайните продукти, те биват:

• Слоистослепени дървесни материали

• Пресови плочести композитни дървесни материали

Слоистослепените дървесни материали се получават чрез слепване на слоеве изградени от съставни дървесни елементи. Произвеждат се еднослойни, трислойни, петслойни и многослойни слоистослепени дървесни материали.

Еднослойните плочи от масивна дървесина представляват слепени по широчина елементи (дъски), чиито добре рендосани надлъжни кантове след олепиляване се притискат странично една към друга.

Трислойните спресовани плочи от масивна дървесина се получават от три слепени еднослойни плочи в горещи преси чрез налягане (натиск) перпендикулярно на хоризонталните повърхности на плоскостите. Дебелината на получаваните плочи варира от 18 до 50 mm, а дървесината, която се използва, може да бъде както иглолистна (бор, смърч и др.), така и широколистна — бук, дъб, ясен, явор, топола и др.

Плоскостите от масивна дървесина се получават от цели или клинозъбно съединени по дължина ламели. За слепването им се използват модифицирани с акрилати поливинилацетатни дисперсии с клас на водоустойчивост D3/D4. [Панайотов П. (37)] Широчината на ламелите варира от 22 до 100 mm, а на плотовете съответно 1220 mm и дължина от 2500 mm до 4500 mm.

При производството на трислойни и многослойни плоскости с цел увеличаване здравината и стабилността на панелите се спазва принципа на кръстосването на отделните плоскости. Така напр. при трислойните плоскости, ламелите на средната плоча са перпендикулярно (или напречно) разположени на двете крайни плочи. Използваните за кофражи в строителството трислойни плоскости обикновено се произвеждат с дебелина 18, 21 и 27 mm и с качество АВ/С.

Друг вид слоистоспресована дървесина се получава от нечетен брой кръстосани фурнирни листове и полученият краен продукт е известен под наименованието шперплат (Plywood). Шперплатните плоскости се произвеждат с дължини от 1200 до 2400 mm, широчини от 800 до 1400 mm и дебелини 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 12, 15, 18, 21 и 25 mm. Най-често употребяваният шперплат в нашата страна е с формат 2000 х 1250 mm и дебелини — 15, 18, 21 и 25 mm

Якостта на слепване на шперплата се определя от регламентите на БДС 5674–70, EN 301–92 и EN 302/1-92 и зависи от вида на дървесината и на лепилото. Когато той е предназначен за производство на мебели, се употребява карбамидформалдехидно лепило, а когато ще се използва в строителството — фенолформалдехидно лепило и е познат над наименованието „технически шперплат“. Най-често използваната дървесна суровина е на бука, дъба, ясена и тополата.

Производителите в нашата страна предлагат на пазара обикновен, водоустойчив, ламиниран и фурнирован шперплат. От ламинирания шперплат се изработват кофражни платна за строителството, а фурнированият шперплат е подходящ за вътрешна облицовка на помещения или частни сгради.

Пълнежни плочи

Тези слоистослепени дървесни материали най-често се състоят от три слоя, от които средния слой се нарича пълнеж, а външните слоеве са облицовъчни. Пълнежът може да бъде плътен или решетъчен, изработван от масивна иглолистна или мека широколистна дървесина (топола, бреза, липа), ламели от шперплат, клетъчен твърд картон. За облицовъчните слоеве се използват шперплат, блинд (фурнир с дебелина 3–4 mm) или твърда дървесно-влакнести плочи. Те могат да бъдат фурнировани или ламинирани в зависимост от областта им на приложение.

Когато пълнежните плочи са облицовани с шперплат, те се наричат „шпервани плочи“.

Масовото приложение на пълнежните плочи е в производството на интериорни врати и за облицовки в обществени и търговски обекти. Най-често употребяваните пълнежни плочи са с размер 1000/2000 mm и дебелина от 22 mm. Това е и размерът на плотовете на пресите, на които те се спресоват.

Пресови плочести композитни дървесни материали

Плочи от дървесни частици (Wood Particle Board)

Технологичният процес за производството на плочи от дървесни частици (ПДЧ) преминава последователно през етапите на раздробяване на дробилни машини на т.нар. технологична дървесина от иглолистни и широколистни дървесни видове до технологични трески, тяхното дезинтегриране (т.е. сепариране до изискуемите размери на частиците), изсушаване, олепиляване, насипване и формоване на килим и спресоване на лентови или многоетажни горещи преси. Най-често олепиляването се извършва с карбамидформалдехидни смоли при спазване на международните норми за отделяне на свободен формалдехид от ПДЧ до 10 mg/100 g абсолютно суха маса от плочата или клас Е1.

Произвежданите ПДЧ в нашата страна обикновено са трислойни, при които формованият килим на инсталацията се състои от долен слой, среден и горен слой. Средният слой е с по-едри технологични трески (частици), а двата крайни са с по-дребни и с по-хомогенна структура, което ги прави пригодни за последваща обработка.

ПДЧ са с формат 3600/2450 mm, 1830/2450 mm и 1220/2450 mm и с дебелини 8, 12, 15, 16 и 18 mm, а теглото на 1 м³ готова продукция е 700 до 800 kg/m³ в зависимост от вида на дървесната суровина, от която са произведени, дали е твърда, мека или смесена. Производни продукти на ПДЧ след тяхното шлайфане и калиброване са ламинираните и фурнировани ПДЧ. Ламинираните ПДЧ са с повърхности, състоящи се от импрегнирана с меламинова смола хартия (подложна) и декоративна харния, допълнително спресовани вече към готовата плоча. Освен със своя декоративен вид в най-различен фладер, имитиращ естествените фурнири, тези плочи са устойчиви на механични, химични и топлинни въздействия върху тях. Те са много подходящи за строителни панели при сглобяемите сгради. Освен ламинираните ПДЧ, в дървообработващите предприятия се извършва и двустранно фурнироване на ПДЧ с естествен фурнир. Фурнированите ПДЧ се разкрояват и профилират с широчина 500 mm и дължина 2000 mm и се използват за облицовка на стени и тавани.

Плочи с ориентирани частици — OSB (Oriented Strand Board)

Целта на създадения през миналия век в САЩ продукт е била да бъдат произведени плоскости с якостни показатели близки до тези на шперплата. Наподобяващото кръстосване на фурнирните листове при производството на шперплата е възпроизведено при OSB плочите, състоящи се от три слоя дървесни частици. Т.е. частиците на лицевите слоеве се ориентират по дължина, а на средния слой напречно на дължината на плочите. Като се изключи подреждането на частиците, технологията за производство на OSB плочите не се различава съществено от тази на производството на обикновени ПДЧ.

Според европейския стандарт EN300, OSB плочите според своето предназначение са обособени в четири самостоятелни групи [Панайотов П. (36)]:

• OSB/1: Плочи с основно предназначение за вътрешно обзавеждане (вкл. мебели) за използване в сухи помещения;

• OSB/2: Носещи панели за сухи помещения и производство на опаковки;

• OSB/3: Носещи панели за влажна среда;

• OSB/4: Плочи за високо натоварване, като носещи панели за влажна среда.

Произвежданите в нашата страна OSB плочи са с формат 2440 х 1220 mm и дебелини от 9, 11, 15, 18 и 22 mm.

Плочи от дървесни влакна — ПДВ (Wood Fiber Board)

Тези плочи за разлика от ПДЧ имат влакнест строеж. Т.е. дървесната суровина или други лигноцелулозни суровинни източници се развлакняват, след което се смесват със смоли, восъци, парафини и полученият килим се спресова в преси под високо налягане и температура.

В зависимост от степента им на уплътняване и структура на напречното сечение се различават:

• ПДВ с ниска плътност (Low Density Fiberboard — LDF) или още „меки ПДВ“ с относително тегло (плътност) — 400 kg/m³

• ПДВ със средна плътност (Medial Density Fiberboard — MDF) — средно твърди или „медиапан“ с относително тегло около 600 kg/m³

• ПДВ с висока плътност (High Density Fiberboard — HDF) или още твърди ПДВ с относително тегло от 800 до 1500 kg/m³.

Меките ПДВ или още „изолационни плочи“ намират приложение в строителството като изолационен слой на стенни и таванни панели, а също за изолация и в подови конструкции. Произвеждат се с дебелини 10, 12, 15, 16 и 19 mm, широчини 1500 и 1220 mm и дължини 2450 mm, 3050 mm и 3740 mm. В нашата страна такива плочи са се произвеждали в дървообработващия завод в гр. Сливница с капацитет на инсталацията от 40 хм³, но поради липса на реализация при тогавашното равнище на строителни технологии, производството им е било преустановено през 1976/1977 г.

MDF или със средна плътност плочи в нашата страна се предлагат в размери от 1830/2800 mm, дебелини от 3 до 30 mm и съответствие на хигиенен клас Е1. Освен като конструктивен материал в мебелите, MDF плочите се използват в производството на врати и стенни панели, а когато са ламинирани с фладер, имитиращ различни дървесни видове и за стенни облицовки, а също и за стенни елементи с формат 2600/148 mm и дебелина от 10 mm.

Твърдите ПДВ се използват като облицовъчен материал при производството на пълнежни плочи (за производство на врати), стенни панели и подови конструкции. Произвеждат се с дебелини от 3,2 mm, 4, 5 и 6 mm, широчини 1500, 1600 и 1700 mm и дължини 1830, 2000, 2440, 2750 и 5500 mm. Една част от ПДВ се ламинират подобно на ПДЧ, а друга част се облагородява допълнително чрез лакиране или боядисване.

Наред с усъвършенстване режимите и технологиите за производство на ПДЧ, OSB, ПДВ и други пресувани материали, научноизследователската дейност е насочена и към създаване на нови и усъвършенствани композити от дървесина, тематично обособени в:

• Изследване (фундаментално) на строежа на композитите от дървесина с оглед оптимизиране на технологиите.

• Производство на пластово пресувани материали слепени със синтетични смоли.

• Разработване на технологии за производство на обемно пресформовани изделия от дървени частици.

• Усвояване на технологии за производство на различни типове конструкции пълнежни плочи.

• Усъвършенстване на продукцията и технологичните режими при производството на водоустойчив шперплат, водоустойчиви, атмосфероустойчиви, огнеустойчиви и биоустойчиви плочести материали.

• Разработване на технологии и производство на изолационни дървесно циментови плочи.

Композитни бамбукови материали

Бамбукът е възобновяем лигноцелулозен растителен продукт. Широко разпространен е най-вече в горещите тропически райони на Източна Азия, Африка, Латинска Америка и Северна Австралия. Традиционно свързан е с културата и бита на Индия, Китай и страните от Тихоокеанския регион, в които намира широко приложение и като строителен материал за структурни цели, стенни панели, тавани, покриви и декорации.

Бамбукът се явява изключително ефективна, екологично отговорна и устойчива за използване възобновяема и бързорастяща растителна биомаса, която за година може да достигне прираст до 30% от общия си обем, при 3 до 5% в сравнение с повечето дървесни видове. Препоръчва се обаче разреждането (оползотворяване, жънене) да не става преди 9 до 10 години. Произвежданите от него продукти са алтернатива на конвенционалните строителни материали. Въпреки широката му достъпност, екологичност и добра цена има и някои недостатъци като малка трайност, когато е подложен на влиянието на ултравиолетови лъчи и влага, а също и ниска пожароустойчивост поради тънките му стени и празните вътрешни пространства, които предразполагат към бързо горене. Неговият анизотропен строеж влияе също върху механичните му свойства, които са различни в надлъжна, радиална и напречна посока. Плътността на бамбуковите влакна, ориентирани надлъжно по стъблото, намалява с намаляване на стената му от основата към върха, както и от външната към вътрешната страна на стъблото.

Тези недостатъци и различия в механичните свойства, породени най-вече от структурния строеж в различните зони на стъблото, възпрепятстват широкото приложение на бамбука в строителството. Не така стоят нещата обаче, когато той се използва за производство на стандартизирани форми на композитни бамбукови материали, при които физико-механичните показатели напълно отговарят на изискванията за влагането им в строителството.

Към бамбука, като източник на значителен възобновяем бързорастящ природен ресурс, в последното време интересът е много голям, в резултат на което са разработени висококачествени композитни материали, получени от комбиниране на бамбукови влакна със смоли, биополимерни матрици или чрез усилване с други композитни влакна. Целта е новите материали да могат да се използват в архитектурните структури като свързващи и носещи елементи на сградите.

Един от иновативните композитни продукти на основата на бамбукови влакна и смола, разработен в Швейцарски технологичен институт в Цюрих, и представен на Архитектурен фестивал в Сингапур през 2015 г., успешно може да замести арматурното желязо в бетонните плочи и колони. Той е значително по-евтин, по-лек и по-устойчив.

Други два примера за композити са бамбуковите греди и ламинираните бамбукови плочи.

Бамбуковите греди се състоят от паралелно разположени бамбукови нишки, пресовани в снопове, наситени със смола и формовани в плътен блок. Процесът по използване на суровината е високоефективен, защото се оползотворява 80% от нея. Получава се продукт с достатъчна твърдост, което го прави подходящ за екстериорни приложения като декинг настилки.

При производството на ламинирани бамбукови плочи стъблата на бамбука се разделят на ленти, избелват се, изсушават се и произволно ориентирани се формоват в правоъгълни секции, които се ламинират до получаването на готовия краен продукт. За разлика от бамбуковите греди при ламинираните плоскости се използва едва 30% от изходната суровина, главно поради особеността на технологията, по която те се произвеждат. Композитните плочи са предназначени за използване в закрити помещения.

Извършени са сравнения на механичните свойства на бамбуковите композитни материали с композитни продукти от дървен материал. Така напр. гредите, произведени в Китай от вида бамбук MOSO в комбинация с фенолформалдехидни смоли, с напречно сечение 140 mm/140 mm и с различни дължини, които се предлагат на пазара като краен продукт, са със средна плътност от 1160 kg/m³ и съдържание на влага от 7%. За сравнение MOSO като суровина има плътност от 666 kg/m³, дървесината от ситков смърч — 383kg/m³, а ламинатът от дугласка ела — 520 kg/m³ (22).

Бамбуковите плоскости, произведени от MOSO бамбукови ленти и смола на соева основа, се структурират на листове с размери 2440 х 1220 х 19 mm, след което се разкрояват на секции в желаните размери и ламинират с използване на полиуретаново лепило (Purbond HB 5309). Така полученият ламиниран бамбук има средна плътност от 686 kg/m³ и влажност от 6%. Всички взети проби от него са кондиционирани при постоянна температура от 23^oС и относителна влажност 55% в продължение на две седмици преди тестването.

Резултатите от проучванията и извършените тествания показват, че бамбуковите композитни материали имат сходни механични свойства със структурните материали на дървесината.

Дървесно циментови плочи

Дървесно циментовите плочи водят началото си от 1884 г. с производството на продукта Betopan. Масовото им приложение като предпочитан материал започва от втората половина на ХХ век. Качествените им характеристики ги правят предпочитани пред други строителни материали поради много добра топло- и звукоизолационна способност, висока огне- и биоустойчивост. Предимство е и ниската им цена.

Бетопан съчетава в себе си преимуществата на дървото и цимента — лек, еластичен, лесно се обработва.

Съчетанието от цимент, дърво и безопасни химикали в произвежданите циментофазерни плоскости Бетопан дава възможност за пълно разгръщане на следните негови свойства:

• Влагоустойчивост — Бетопан панелът е най-добрият материал за външни повърхности заради своята голяма устойчивост на влага.

• Устойчивост на издуване — поставен във вода за 28 дни, панелът показва незначително издуване — 1,8% от дебелината си.

• Устойчивост на плесени — в резултат на своята голяма влагоустойчивост не развива плесени и е устойчив на паразити поради съдържанието на цимент.

• Звукоизолация — Бетопан панелът осигурява много висока звукоизолация — 31с35 dB като единичен панел и 45350 dB като многослойна конструкция.

• Топлоизолация — Бетопан панел с дебелина 1 cm осигурява топлоизолация, равна на 10 cm бетонна стена. Топлоизолацията, постигната от многослойна конструкция, състояща се от бетонен панел с дебелина 8 cm, облицована от двете страни с по 1 cm Бетопан панел е равна на 39 cm стена от кухи тухли.

• Устойчивост на замръзване — няма видими пукнатини или изменение на повърхността.

• Обработка — Бетопан панелът е лесен за рязане, перфориране, фрезоване.

• Тегло — Бетопан панелът с дебелина 10 mm тежи само 12,5 kg/m², т.е. той е лек и удобен за работа.

• Пожароустойчивостта е също негово характерно свойство. Плоскостите са с клас А2, s1d0. Продуктът съответства на БДС: БДС EN 634–2 2002, БДС EN 1128:2002.

Свойствата на Бетопан панелите определят и тяхното широко приложение в строителната практика.

Приложение на открито — облицовка на външни стени, обшивка на стрехи, изграждане на външни стени.

Приложение на закрито — използване в мокри помещения, вътрешни преградни стени, предстенни обшивки.

Покривни обшивки под керемидите — използва се вместо дървена обшивка на покрива под керемидите, като само с един панел се покрива площ от 3 m², намаляват се загубите на материал и чувствително се повишава топлоизолацията на покрива.

Подово покритие — по приблизителни оценки топлинните загуби от пода са около 15% от всички загуби за цялата постройка, поради което изолацията на пода е много важна строителна задача. Така напр. изградена подова конструкция от 18 mm Бетопан панели или два слоя от по 10 mm, монтирани върху дървени греди и запълване на пространството между гредите с вата, осигурява перфектна топлоизолация.

Изграждане стените на асансьорните шахти от пода до тавана с негорими Бетопан плочи. Причината е честото изпълнение на шахтите да се извършва с метални конструкции, които трябва да бъдат надеждно защитени при пожар.

Приложение на Бетопан в строителството на сглобяеми сгради — жилища, кафенета, складове, временни постройки при извънредни ситуации.

Други приложения на циментофазера Бетопан

Защитни бариери за хидроизолация на основи, жилищни входове, стелажи в птицеферми и парници, облицовка на вътрешни повърхности на промишлени помещения, изискващи противопожарна защита и др.

Бетопан панелите нямат мирис. Не причиняват вреда на околната среда сравнени с други подобни строителни материали и са по-устойчиви на удар. Способни са да издържат на високи статични натоварвания. Устойчиви са на животински отпадъци и химикали, на масла и бензини.

За боядисване на цименто-фазерните плочи могат да бъдат използвани всички известни бои и методи за боядисване, когато с панелите са облицовани вътрешни помещения.

Боите, използвани за обработка на повърхности на открито или във влажни помещения, трябва да са алкално устойчиви, като панелът предварително се грундира или обработва с полиуретанов фугопълнител.

За лепене на керамични плочки върху Бетопан масово използваните лепила на циментова основа не осигуряват достатъчна здравина на връзката с повърхността на циментофазера. Поради тази причина се препоръчва при лепене на плочки да се използват монтажни лепила, силикон или полиуретанов мастик.

Отскоро в строителната практика в нашата страна като външна модерна облицовка с имитация на дърво намират приложение цименто-фазерните елементи Бетопан Плюс. Двете повърхности на Бетопан Плюс са покрити с неорганични материали, които не съдържат дървесни частици. Структурните качества на Бетопан Плюс са високо оценени от строителната промишленост. Панелите съчетават преимуществата на дървото и цимента: леки са, еластични, лесно се обработват, устойчива на влага, вода, огън и мухъл.

На основата на Бетопан Плюс за външна облицовка на стени се използва системата ЯЛЪПАН (Yalipan). Освен за фасадна обшивка на всички видове строителни конструкции, Ялъпан системата е много подходяща и внася разнообразие и естетика и като вътрешна декорация в помещенията на сградите.

Арболит

Арболитът с неговите отлични технически характеристики се появява в строителната индустрия в средата на миналия мек. Материалът е добре познат и широко използват в страните с развити икономики. Под различни имена и търговски марки, той намира своето поле на употреба в Америка, Европа, Азия и Австралия. От него се произвеждат готови строителни продукти с различно предназначение като плоскости, блокове, стенни плочи и панели. Той може да се полага и като смес в кофражни форми за монолитно изливане на сградни елементи.

Арболитът се състои от три основни компонента: органичен пълнител, минерално свързващо вещество, химични добавки и вода.

Органичният пълнител — дървесината може да бъде от твърди и меки дървесни видове: бор, смърч, ела, трепетлика, топола, бреза, бук и др. Участието на дървесината обикновено е под формата на стърготини и дървесни частици в съотношение 1:1. Размерите на дървесните частици са с максимална дължина 15–25 mm и дебелина около 5 mm. В състава й не се допускат листа и други примеси.

Като органичен пълнител може да се използва и предварително изсушена и смляна маса на стъблата от лен и коноп.

Минерална добавка — Като свързващо вещество в композита се използва Портланд цимент М400 или М500.

Химически добавки. Тяхната употреба е задължителна, независимо от климата, в който се произвежда и употребява продукта. Най-често тези добавки са: водно стъкло (натриев силикат), гасена вар, калциев хлорид и др. Ролята на химическите добавки е да намалят съдържанието в органичните вещества на захари и смолисти киселини, които пречат на адхезията им с цимента.

В различните държави аналозите на Арболит имат различни наименования. Така напр. в Холандия и Швеция той е познат под името „дюрисол“, в САЩ и Канада като „вудстоун“, в Чехия — „пилинобетон“, в Япония — „чентери боад“, в Германия — „дюри панел“, в Австралия „велокс“.

Арболитът подобно на газобетона и пенобетона спада към групите на леките бетони. В зависимост от плътността си в сухо състояние той може условно да бъде разделен на топлоизолационен и конструктивен. По-голямата плътност при конструктивния арболит се дължи на по-голямото съдържание на цимент в него, докато увеличените топлоизолационни свойства се получават в резултат на влагане на по-големи количества дървесни стърготини и частици.

В зависимост от пропорциите в изходните вещества, материалът променя свойствата си, както и техническите си характеристики. Така напр. якостта на натиск може да варира от 0,5 до 5,0 МРа, якостта на огъване — от 0,7 до 1,0 МРа, а стойностите на показателя му за еластичност от 250 до 2300 МРа (47). Тези технически характеристики придават на арболита много ценни за строителството свойства. Обикновено при голяма част от строителните материали максималното натоварване на натиск води до почти тяхното моментално разрушаване. За разлика от тях блокчетата от арболит се държат по различен начин при натоварване. При достигане на максимално натоварване, те не се разрушават, а започват да се свиват, като компресията може да стигне до 10%. Ако в този момент се преустанови натоварването, материалът реагира еластично и запазва формата си. При това положение разрушаването на пробното тяло не става при максимално посочената якост, а при натоварване 1,5 до 2 пъти по-голямо и то протича постепенно.

Тези свойства на арболита имат голяма стойност в строителството, тъй като стените в сградите, в които са вложени крехки конструктивни материали често са подложени на натоварвания, предизвикващи значителни деформации, водещи до появата на пукнатини. С използването на арболит тези рискове са сведени до минимум.

Друга важна характеристика на Арболита е неговата мразоустойчивост, особено ценно качество на материали при изграждане на външни стени. Той е устойчив на ниски температури достигащи до -50^oС и над 50 цикъла на замръзване и размръзване.

По отношение на пожароустойчивостта, материалът може да устои на огнево въздействие между 45 min и 90 min. Изпитванията на пожароустойчивост показват, че дори след продължително полагане при температури от 700 до 900^oС, температурата на обратната повърхност не превишава 140^oС, а след охлаждане носещата конструкция от арболит все още може да понесе по-голямо натоварване от номиналната си якост.

Друго безспорно предимство на арболита е ниската му топлоемкост. Така напр. нагряването на една бетонна или тухлена стена до определена температура е доста бавен процес, изискващ много енергия. В това отношение арболитът се държи до известна степен като дървото — за загряване на стените на практика почти не се изразходва енергия. Цялата топлина отива за подгряване на въздуха в помещенията. Именно благодарение на дървесината, арболитните блокове позволяват на стената да „диша“, регулират микроклимата в помещенията и поддържат подходяща влажност, като същевременно отлично съхраняват топлината.

Наред с всички останали свойства, арболитът е екологично безопасен и рециклируем. Органичният материал, участващ в състава му, е получен от отпадъчни продукти при дърводобива и дървообработването. Благодарение на състава си, той е устойчив на биологични въздействия — мухъл, гризачи или буболечки и на гниене, което е предпоставка за дълъг експлоатационен живот.

Арболитът се обработва лесно. Безпроблемно се реже и оформя, в него се забиват пирони и дюбели. Добри възможности предоставя и при обработването на повърхностите при изпълнение на последващи довършителни работи.

За производството на 1 m³ арболит са необходими 300 kg дървесни отпадъци, 300 kg Портланд цимент и 400 литра вода. В разтвора се добавя калциев хлорид или друга химическа добавка, като тя обикновено е 4,2% от общото му тегло. Процесът по приготвянето на сместа протича при следната последователност.

Дървесният чипс се изсипва в контейнера и се навлажнява с вода, за да има по-добро сцепление с цимента. След това постепенно се добавя цимент и вода, като всичко добре се разбърква. По този начин чрез доброто разбъркване на материала се осъществява и добро сцепление между неговите части, което важи и за химическата добавка.

Дървесно-циментови плоскости CETRIS

Фирмено защитени са и произвежданите в Чехия дървесно циментови плоскости CETRIS. Произвеждат се чрез пресоване на смес от дървесен талаш и портланд цимент. ДЦП намират широко приложение в строежи от всякакъв тип. Приложими са за сухо строителство, за строежи при трудни климатични условия и навсякъде, където се изисква бърз монтаж. Огнеустойчиви и водоустойчиви са, имат добра звукоизолация. Притежават изискуемата се твърдост в полето на тяхното приложение. Не съдържат азбест и формалдехид, устойчиви са на гниене и плесени. Произвеждат се в различни размери, дебелини и повърхности. Така напр. плоскостите CETRIS DOLOMIT, които са с дебелина 12 mm са с повърхностна посипка от мраморна мозайка и се използват предимно като фасадни плоскости в екстериора на сградите.

Дървесно-циментови плоскости CETRIS BASIC са с гладко циментово сиво покритие и се произвеждат с дебелини от 8 до 30 mm и с размери 3350 х 1250 и 2500 х 1250 mm.

Циментовите плоскости CETRIS PD са предназначени за изпълнение на сухи подови настилки. Плоскостите имат щифтове по краищата и шпонтове за съединяване помежду си и са предназначени за полагане върху носещи греди или за обновяване на стари подови покрития и са с размери 1250 х 625 mm и дебелини 16, 18, 20, 22, 24, 26 и 28 mm.

Дървесно-циментовите плоскости CETRIS FINISH са с дебелини от 10 до 32 mm. Те са с гладка повърхност, грундирани и с нанесена фасадна боя с цветове по мостри. Основният размер на плоскостите е 3350 х 1250 mm. Cetris Finish плоскостите се използват предимно като фасадни облицовъчни плочи в екстериора.

На основата на Cetris Basic се произвеждат акустични дървесно циментови плочи Cetris Akustic. На тях са направени отвори с диаметър от по 12 mm и са с основен размер 1250 х 625 mm и дебелини от 8 и 10 mm. Повърхността на плочите е гладка с циментов сив цвят (без повърхностно боядисване). Чрез отворите се постига подобряване на акустичните показатели на плоскостите, което позволява те да изпълняват функцията на поглъщаща акустична облицовка с приложение в спортни зали, помещения с променлива температура и влажност и обекти със специално предназначение.